Zalewanie form cz. 2


Kontynuujemy temat związany z zalewaniem form. Po nałożeniu na formy żelkotu możemy zająć się pierwszą warstwą zbrojenia:

Jak widać, pierwszą warstwą zbrojenia jest mata szklana przeznaczona do pracy z epoksydem. Jest nakładana jako pierwsza, z dwóch powodów. Pierwszym jest brak faktury, która mogłaby wydobyć się na powierzchni formy, a drugą jest to, że jest dziurawa. Dzięki temu bardzo łatwo odpowietrzyć pierwszą warstwę i nie ma ryzyka, że znajdzie się tam bąbel powietrza, który spuchnie w trakcie wygrzewania kompozytu.

Dalej nakładamy już to co ma stanowić o brutalnej sile formy:

Czyli grubą tkaninę szklaną. Jest to tkanina pochodzenia nieznanego – otrzymaliśmy ją od kolegi, u którego zalegała w piwnicy. Okazało się, że jest naprawdę gruba (około 800 g/m^2), fantastycznie gęsto tkana, świetnie się przesyca itp. Aż szkoda, że jest w tej gramaturze, bo inaczej z radością byśmy ją zużyli na wyroby, a nie na formy (no, może poza tymi fragmentami, gdzie jest lekko brązowa. Ale na formie to nie przeszkadza). Tkanina może i gruba, ale 10 warstw na każdą formę poszło. Nikt jeszcze nie stworzył czegoś takiego jak zbyt sztywna forma !

Na szczęście – po tkaninie nie ma co czekać, trzeba sypać wypełnienie w formy ! Tutaj będzie małe zaskoczenie – nie użyliśmy Poraveru, zamiast tego użyliśmy piasku ! Pomysł wziął się, jakiś czas temu, z potrzeby zrobienia naprawdę wytrzymałych na ściskanie form (zupełnie niemodelarskich). Wtedy użyliśmy piasku po raz pierwszy i efekt jest tak świetny, że już tak zostało. Piasek, wymieszany z żywicą, ma zadziwiająco wysokie parametry wytrzymałościowe. Okazało się, że odporny  jest nie tylko na ściskanie (no, bo jakby inaczej… To przecież Poraver bez porów), ale również na zginanie i ścinanie. To co jest interesujące, to sposób pękania takiego kompozytu. Otóż nie pęka przez rozerwanie ziarenek od siebie, pęknięcie rozrywa również ziarenka. Zasadniczo – piasek ma same zalety, poza jednym mankamentem – jest bardzo ciężki. Na tyle, że jedna część formy na skrzydła, będzie ważyć pewnie koło 20 kg.

Samego piasku nakładamy dwa rodzaje:

Najpierw leci drobniutki piaseczek formierski, kupiony w sklepie z żywicami. Ma on same zalety, poza jedną – bierze bardzo dużo żywicy i przez drobne ziarno wychodzi jeszcze ciężej. Stąd jego jest tylko warstwa buforowa, tak na 2-3 cm gruba.

Kolejna warstwa to piasek z Castoramy (chyba do piaskownic). Na ostatnim zdjęciu widać patent na ładną górną powierzchnię piasku. Czyli wystarczy go przewałkować, za pomocą zwykłego wałka, ale zostawionego w folii. Z samym piaskiem pracuje się naprawdę przyjemnie. Żeby zmieszać go z żywicą, to wystarczy wsypać go do wiadra, wlać żywice i pomieszać kilka minut mieszadłem mechanicznym. Nie mamy pojęcia ile procentowo jest w tym żywicy (waga waży nam tylko do 5 kg), ale dobór jej ilości jest stosunkowo prosty. Jeśli piasek cały ściemniał, a po zgnieceniu go w kulkę trzyma mniej-więcej swój kształt — to więcej żywicy nie potrzeba.

I to na tyle na ten etap. Po tym formy należy zostawić  w spokoju, aż żywica się utwardzi, a następnie zalaminować im plecki.

Mamy taką teorię, że najlepiej laminowałoby się to gdy piasek był już związany i lepki, ale ten etap utwardzania wypada już w nocy, a my też czasem odpoczywamy. Niemniej – dzień później powstały plecki. Plecki to nic innego, jak zalaminowanie otwartych piaskowych powierzchni tkaniną.

 

Zacząć należy od pozbycia się piasku z miejsc gdzie być go nie powinno. Najprościej  jest zeskrobać go śrubokrętem (który stanie się okrągły, więc nie warto robić tego nowym i dobrym narzędziem).

A później zostanie już tylko przemalowanie całości zagęszczoną żywicą, ułożenie na tym tkaniny i przesycenie całości. Warstw – znów 10, ale idzie naprawdę szybko.

No i na razie tyle, przynajmniej na jakiś czas. Musimy ten cykl przelecieć jeszcze ze 3 razy, więc nie będzie co raportować (no bo całość będzie wyglądać dokładnie tak samo).

Z racji tego, że formom do rozpakowania nigdy się nie śpieszy, to rozformujemy cokolwiek  za jakiś czas. Wtedy wrócimy do relacji i opiszemy co z tym robi się później, gdy trzeba je przygotować do laminowania.